系统简介:
 

“配料防错追溯系统” ---------将原料库存管理、配方管理、配料称量、过程控制、产品追溯等融为一体，采用条形码(二维码/RFID)识别、无线传输、自动称重、PLC控制、机电、计算机接口等自动化技术。防止配料中出现错料，确保称量精度，保证配方工艺的精准性，使每批配料数据都有记录可追溯，有效解决了原料的浪费。



系统特点:

● 智能配方管理，调用灵活便捷
服务器存储并管理全部生产配方，支持配方自定义。生产部制定生产计划时，通过输入配方编号便可灵活调取配方工艺。生产线领取任务后，配方会自动加载到当前生产线的电脑上。

● 电脑控制配料过程，过程防错报警
当生产线进行配料时，线上操作人员只需按照电脑提示的配料步骤与原料投放量逐步操作即可。在每次称量前，操作人员通过使用扫描枪检测原料是否正确、是否过质保期，当出现上述错误时亮红色警报灯，并且不能进行下步操作，直到纠正错误为止；在进行称重时，电脑会比对原料的投放重量，若超出允许的误差范围则会报警，直到重量调整准确后方可进行后续操作。

● 指定称重平台，确保称量精度
采用多种规格的电子秤，可以获得不同的分辨精度，分别用来称量主原料和辅助原料。

● 配方原料自动判断，原料先进先出
每次配料生产开始前，生产线电脑自动调用此次生产所需配方，并将原料的编号、位置等信息告知操作人员。原料的使用遵循“先进先出”的原则，先入库的原料电脑优先使用，配料称量成功后系统自动登记原料出库。

● 配料数据实时记录，全程可追溯
每个配方配料成功后，系统自动保存详细的配料记录，如原料的名称编号、实际称量值、公差、配料时间、配料人、批次号、订单号等，对于所有已经完成的称重信息，系统提供查询、统计功能。按日期、配料单号、料号、操作员等信息进行分类检索。查询结果可以导出到电子表格。

● 混料前再验证，确保工艺准确无差错
称重过后打印出称重标签，每种称好的原材料和标签一一对应，生产混料时根据称重标签进行验证订单的完整性，把批次中的物料与混料罐一一对应，不是该批次的物料不能在该混料罐混料。


● 条形码/二维码识别，自动重量标签打印
在库存原料管理、配方配料及成品出库的过程中，全程条形码（二维码）标签识别管理。在原料入库、配料生产以及成品包装等过程中，称重完成后标签打印机自动打印包含条形码的标签，再由人工或自动贴标。


● 提高工作效率，操作简便可靠
员工只需按照电脑指示操作，从而获得准确的称重和操作效率。


● 数据兼容性高，完善的报表功能
可与企业内部的ERP、MES、SAP、WMS等系统高度兼容，提供多种数据接口。根据企业需求，提供各种生产报表、报警报表及其它定制的报表功能。

系统组成:

① 仓库管理子系统：原材料入库，生成条形码，记录料号、品名、规格、批号、日期、供应商等信息
② 技术部管理子系统：维护、管理配方信息，维护管理产品信息。
③ 生产管理子系统：制定生产任务、安排生产
④ 生产车间称重管理子系统：根据生产任务和配方资料组织工人生产。根据配方表信息称重，比对重量。通过条码枪识别原材料和批号
⑤ IT部服务器管理子系统：权限管理、数据库维护、客户端状态监测。

应用行业:


精细配方/配料称重系统------广泛应用于橡塑、化工、医药、食品、化妆品、生物技术、饲料、染料等各种精细配料行业。系统适用性高，且可按照工厂的实际工艺情况量身定制。